Herdeplast

plast som ikke kan smeltes, men som har fått sin endelige form ved fremstillingen. Motstykket er termoplast, som kan formes ved smelting. Forskjellen ligger i at termoplast består av polymerkjeder som ikke henger sammen, mens i en herdeplast henger alle kjedene sammen i et nettverk.

En termoplast kan omdannes til en herdeplast ved at det dannes kryssbindinger mellom kjedene. Et viktig eksempel er vulkanisering av gummi, hvor svovel aktiverer dobbeltbindinger i kjedene og knytter dem sammen. Jo mer kryssbindinger, jo stivere plast. De bindingene som dannes ved vulkanisering, vil holde plasten sammen i den energimessig mest gunstige formen. Hvis en gjenstand av herdeplast blir deformert, vil den kunne finne tilbake til sin opprinnelige form ved hjelp av oppvarming.

Navnet herdeplast forteller at det er en plast som er herdet, dvs. gjort hard, men en herdeplast behøver likevel ikke være hard. Vanlig gummi er normalt herdeplast, og elastisiteten skyldes nettopp kryssbindingene som vil prøve å bringe f.eks. en deformert gummiball tilbake til sin opprinnelige form.

BIS besøk

I forbindelse med et prosjekt om plastmaterialer besøkte vi plastverkstedet ved BIS productionpartner på Herøya industripark. Hensikten med dette prosjektet var å bli kjent med forskjellige typer plastmaterialer og deres egenskaper. Først så fikk vi et power point foredrag av verkstedsleder Kjetil Groa om deres aktiviteter som foregår verden rundt. Han fortalte også at den nye Airbus Dreamliner i stor grad var laget av plast for å få ned vekten samtidig som man beholder styrken. I deler av skroget anvendes komposittmaterialer. Når power point foredraget var over fortalte og viste han litt forskjellige typer plastrør, forskjellige armering, en del egenskaper og alle fargene du kunne lage plast i. 

Når rørene hadde stått i press lenge nok og fått kjølt seg ned skulle de taes ut av pressa og kjøles litt til før de endelig var ferdig.

Sveising av plater. Når vi hadde prøvd å sveise rør et par ganger fikk alle prøve å legge et par skikkelige plast sveiser. Til dette brukte vi et spesielt apparat som brukte varmluft til å smelte sammen en spesiell plastikkstav som vi tredde ned i sveisepistolen med materialet vi skulle sveise. Denne plastikkstaven skulle være av så likt plastmateriale og farge som materialene vi skulle sveise sammen som mulig. 
Plastikkstaven dytter man mellom gjennomhullet for hånd mens man sveiser. Da er det viktig å ikke dytte for hardt og dra pistolen langs med platene for fort eller for sakte for å få en optimal sveis. 

Etter å ha prøvd å sveise litt ble vi vist litt mer rundt på verkstedet for å få et bedre inntrykk av hva det er de driver med på Bis. Der fikk vi se noen av ubåtene ”Hugin” som de produserer skallet på hos Bis. Disse er fjernstyrte og blir produsert i Carbon og kan dykke ned til 4000 meter under havoverflaten. De produserer også flere modeller som ikke kan gå fult så dypt. Under kan du se bilde av et skall til en slik ubåt.

Når skallene er ferdige kommer det folk fra andre selskaper og ferdigstiller ubåtene med all elektronikk, propeller og det som skal være med.